Kõrgemad vormitemperatuurid tagavad toote pinna parema ülekandvuse, eriti toodete puhul, mille pinnal on mustrid, mille puhul tuleks vormi temperatuuri vastavalt tõsta.
Hallituse temperatuur
Joonisel 2-10 on näidatud vormi temperatuurijaotus ajalsurvevalu. Toote kvaliteedi tagamiseks on vormi jaoks optimaalne temperatuuri seadistus. Näiteks kõrgete välimusnõuetega ABS-karbi -kujuliste toodete valmistamisel saab vormiõõnsuses oleva toote välispinna külje (fikseeritud vormiplaadi külje) temperatuuriks seada 50–65 kraadi, sisepinna temperatuuri (liikuva vormiplaadi pool) aga umbes 10 kraadi madalamaks kui välispinna poolel. Sellel temperatuuril ei ole tekkival toote pinnal kokkutõmbumisjälgi ja see on hea välimusega. Lisaks tagab kõrgem vormitemperatuur toote pinna parema ülekandvuse, eriti mustritega toodete vormimisel; sellistel juhtudel tuleks vormi temperatuuri vastavalt tõsta.
Joonis 2-10 Temperatuuri-aja kõverad erinevates kohtades vormi sees
(a-Vormiõõne pind; b-Jahutustoru sein; c-Jahutustoru väljalaskeava; d-Jahutustoru sisselaskeava)
Kristalliliste plastide puhul reguleerib kristalliseerumiskiirust jahutuskiirus. Vormi temperatuuri tõstmine aeglasema jahutamise tõttu võib suurendada kristallilisust, mis on kasulik valmistoote mõõtmete täpsuse ja mehaaniliste omaduste parandamiseks. Kristallilised plastid, nagu nailon, polüoksümetüleen ja PBT, vajavad seetõttu kõrgemat vormitemperatuuri.
Sissepritse kiirus
Sissepritsekiirus viitab kiirusele, millega kruvi liigub edasi ja täidab vormiõõnsuse sulaplastiga. Tavaliselt väljendatakse seda sissepritse massina ajaühiku kohta (g/s) või kruvi kiirusena (m/s). Sissepritse kiirus koos sissepritserõhuga on survevalu üks olulisi tingimusi. Erinevad süstimiskiirused võivad tekitada erinevaid efekte. Joonisel 2-11 on kujutatud materjalivoogu madalal-kiirusel ja suurel kiirusel vormi täitmisel.
Madala-kiirusega süstimise ajal on sulatise voolukiirus aeglane ja sulam voolab järk-järgult väravast süvendi kaugema otsa suunas. Sulatuse esiserv on sfääriline. Süvendisse sisenev sulam jahtub esmalt ja selle voolukiirus aeglustub. Õõnsuse seina lähedal olev osa jahtub õhukeseks, väga elastseks kestaks, samas kui õõnsuse seinast kaugemal olev osa jääb viskoosseks kuumaks vooluks ja sulatise esiserv jääb sfääriliseks. Pärast õõnsuse täielikku täitmist suureneb jahutatud kesta paksus ja see kõveneb. See aeglane täitmisprotsess, mis on tingitud sulast õõnsusse sisenemiseks kuluvast pikast ajast ja aeglasest jahtumisest, suurendab viskoossust ja voolutakistust, mis nõuab suuremat sissepritserõhku.
Süstimismaht
Sissepritse maht viitab toote kogumassile (g), kaasa arvatud põhitoru ja harutorud. Teoreetiliselt on vormimine võimalik, kui see väärtus on väiksem kui survevalumasina maksimaalne sissepritse maht (g). Üldiselt peaks süstimismaht olema siiski väiksem kui 85% survevalumasina nimipritsemahust. Kui tegelik sissepritse maht on liiga väike, toimub plast silindris ülemäärase viibimisaja tõttu termiline lagunemine. Selle vältimiseks peaks tegelik sissepritse maht olema vähemalt 30% survevalumasina nimipritsemahust. Seetõttu on sissepritse maht üldiselt kõige parem seada 30% ja 85% vahele survevalumasina nimipritsemahust.
Kruvi väljatõmbeasend
Sissepritse asend on survevalu üks olulisemaid parameetreid. Üldiselt määrab selle plastosa ja vooliku (jäägi) kogumass. Mõnikord tuleb tagasitäite etapi sissepritseasend ratsionaalselt seadistada, võttes aluseks kasutatud plasti tüübi, vormi struktuuri ja toote kvaliteedi.
Enamik plasttooteid on survevalatud, kasutades kolme{0}}astmelist või kõrgemat süstimismeetodit. Kontrolleri süstimismeetodite põhipunktid hõlmavad erinevate sissepritse alguspositsioonide, kruvide lülitusasendite, hoidmisrõhu mahu, järelejäänud puhvri koguse ja rõhu vabastamise kogust, nagu on näidatud joonisel 2-12.
(Joonis 2-12 Kruvi väljatõmbeasend)
Süstimise aeg
Sissepritseaeg on aeg, mil kruvile avaldatakse survet, sealhulgas aeg, mis kulub plasti voolamiseks, vormi täitmiseks ja hoidmisrõhuks. Seetõttu on sissepritseaeg, sissepritse kiirus ja süstimisrõhk kõik olulised vormimistingimused. Õige süstimisaja leidmiseks saab kasutada kahte meetodit: välimuse seadmise meetod ja kaalu seadmise meetod.
Kuigi sissepritseaeg on väga lühike ja sellel on väike mõju vormimistsüklile, on sissepritseaja reguleerimisel oluline roll värava, jooksuri ja õõnsuse rõhu reguleerimisel. Mõistlik sissepritseaeg aitab sulatil saavutada ideaalse täidise ja on ülioluline toote pinnakvaliteedi parandamiseks ja mõõtmete tolerantside vähendamiseks. Süstimisaeg peaks olema palju lühem kui jahutusaeg, ligikaudu 1/10 kuni 1/15 jahutusajast. Seda reeglit saab kasutada plastdetaili kogu vormimise aja prognoosimisel, nagu on näidatud joonisel 2-13.
(Joonis 2-13 Sissepritseaja osakaal vormimistsüklis: 1 - Sissepritsetsükli algus; 2 - Sissepritse täitmine; 3 - Surve hoidmise lüliti; 4 - Süvendi täitmine)
Jahutusaeg
Jahutusprotsess algab peamiselt survevalu alguses, mitte pärast selle lõppu. Jahutusaeg peaks olema võimalikult lühike, tagades samas, et detaili saab vormist kergesti eemaldada. Üldiselt moodustab jahutusaeg 70–80% tsüklist, nagu on näidatud joonisel 2-14.
Joonis 2-14 Jahutustsükli aeg - Täitmisaeg: 4 - Hoideaeg: " - Järelejäänud jahutusaeg: - Jahutusaeg: 1, - Plastifikatsiooniaeg: " - Vormi avanemise ja sulgemise aeg: 1 - Tsükli aeg (1+.+)
Nõrkamisvastane-kogus (kruvi lõdvenemine)
Pärast seda, kui kruvimõõtur (eelplastifitseerimine) on jõudnud oma asendisse, tõmbub see lineaarselt väikese vahemaa tagant tagasi, suurendades sulatise ruumi doseerimiskambris, vähendades siserõhku ja takistades sulatise voolamist mõõtekambrist (düüsi või pilu kaudu). Seda tagasitõmbamistoimingut nimetatakse anti-surumise vältimiseks ja tagasitõmbumiskaugust anti-surumise vähendamiseks või anti-surumise löögiks. Veel üks droolmisvastase -eesmärk on vähendada rõhku düüsi voolukanalisüsteemis ja sisemist pinget, kui düüs ei tõmbu eelplastifitseerimise ajal tagasi, ning hõlbustada põhijuhiku eemaldamist vormi avamise ajal. Surumisvastane kogus oleneb plastiku viskoossusest ja toote omadustest. Liigne drooleerimisvastane{11}}kogus põhjustab õhumullide lõksu doseerimiskambris oleva sulandi sisse, mis kahjustab tõsiselt toote kvaliteeti. Suure viskoossusega materjalide{13}}kasutamist ei nõuta (tavaliselt 2–3 mm).
Jääkmaterjal
Pärast kruvi sissepritse lõpetamist ei ole soovitav kogu sulatist kruvipeast süstida; osa tuleks reserviks jätta. Sellel on kaks eesmärki: esiteks hoiab see ära mehaanilised kokkupõrked kruvipea ja düüsi vahel; teiseks võimaldab see reserv kontrollida sissepritsemahu korratavust, stabiliseerides seeläbi vormitud toote kvaliteeti (liiga väike varu ei taga piisavat polsterdust; liiga suur kogus põhjustab liigset jääkide kogunemist). Tüüpiline varu on 5–10 mm.